Smart Incubator
Smart Incubator è un progetto sviluppato per la gestione automatizzata e precisa dell’incubazione di uova di gallina, ma adattabile anche ad altri tipi di uova.
L’idea nasce dal recupero e miglioramento di una vecchia incubatrice tradizionale, trasformata in un sistema moderno ed intelligente attraverso l’integrazione di componenti elettronici e digitali.
Sistema*
Il cuore di Smart Incubator è un microcontrollore ESP32, programmato per monitorare e regolare i parametri fondamentali per la corretta incubazione: temperatura e umidità.
Per ottenere un controllo accurato dei parametri sono stati installati i seguenti componenti aggiuntivi: un sensore di temperature ed uno di umidità, una resistenza riscaldante ed una ventola per garantire una distribuzione uniforme del calore all’interno della camera.
Inoltre è presente un piccolo vaporizzatore d’acqua, attivato automaticamente quando l’umidità scende al di sotto di una soglia preimpostata, in base ai valori raccomandati per l’incubazione.
Il Smart Incubator funziona in modo completamente automatico, mantenendo condizioni ambientali stabili e ideali per la schiusa, riducendo eventuali errori umani aumentando così il tasso di successo dell’incubazione.
L’utilizzo di un ESP32 rende l’intero sistema facilmente programmabile e personalizzabile, con possibilità di espansione futura come la connessione Wi-Fi. Quasto per garantire il monitoraggio da remoto tramite l’installazione di una piccola camera, posta all’interno dell’incubatrice per registrare le varie fasi di schiusa delle uova. Si può anche implementare un algoritmo AI per riconoscere eventuali anomalie delle uova.
Dal punto di vista costruttivo, l’incubatrice originale era già di ottima fattura in quanto dodata di isolamento in polistirolo ed inoltre dotata già di piccolo prese d’aria per il corretto ricirlo dell’aria.
Stampa 3D
Tramite la stampante 3D è stata creata una scatola per ospitare i nuovi componenti aggiuntivi, riposizionandoli in modo tale che siano con una disposizione ottimizzata per facilitare la manutenzione.
Il progetto dimostra che è possibile unire il riuso di materiali con l’innovazione tecnologica. Ciò in linea con i principi di sostenibilità e creatività tipici della cultura maker.
Punti chiave
L’elemento innovativo principale è la capacità di Smart Incubator di autoregolarsi, rendendo accessibile una tecnologia di solito costosa. Ciò anche per chi desidera avviare piccole produzioni locali o progetti educativi legati alla biologia, all’allevamento e alle scienze naturali.
Makers ITIS Forlì: https://www.makers-itis-forli.it
*Makers ITIS Forlì non si assumono alcuna responsabilità per danni a cose, persone o animali derivanti dall’utilizzo delle informazioni contenute in questa pagina. Tutto il materiale contenuto in questa pagina ha fini esclusivamente informativi.
Maker Spot Welder
Questa Maker Spot Welder è una saldatrice a punti. Nasce dall’unione tra creatività maker e recupero di materiali, con l’obiettivo di realizzare uno strumento funzionale ed economico, adatto a piccoli laboratori o ambienti educativi.
Composizione del progetto*
Il cuore del progetto è un trasformatore recuperato da un vecchio forno a microonde, modificato per generare impulsi di saldatura a bassa tensione e alta corrente.
Si smonta il trasformatore e si priva del suo avvolgimento secondario, sostituito da un avvolgimento in cavo di grosso spessore. Si fa questo per ottenere un’uscita adatta alla saldatura. La carcassa esterna della maker spot welder è stata realizzata riutilizzando un vecchio cassetto in ferro, originariamente parte di un banco da lavoro.
La base, invece, è in legno, scelta per garantire un buon isolamento elettrico e una struttura stabile.
I puntali per la saldatura sono stati realizzati al tornio utilizzando ottone, un materiale resistente e altamente conduttivo.
Le barre di conduzione, fondamentali per trasferire la corrente ai puntali, sono state ottenute da vecchi rami in tubo. I rami sono piegati con una pressa e poi saldati a cannello, creando un circuito robusto e ben isolato.
All’interno della macchina sono presenti due circuiti elettronici distinti: il primo regola la potenza dell’impulso, mentre il secondo ne controlla la durata.
Questa doppia regolazione consente di personalizzare la saldatura in base allo spessore e al tipo di materiale, migliorando la precisione e la sicurezza dell’operazione.
Stampa 3D
La stampa 3D è stata utilizzata per realizzare la manopola che permette di premere i due pezzi da saldare e i piedini di supporto della macchina, contribuendo così alla funzionalità e alla stabilità del dispositivo.
Aspetti chiave
Il progetto si distingue per la sua attenzione alla sostenibilità, grazie all’uso di materiali di recupero, e per l’approccio didattico: può infatti essere un ottimo strumento per spiegare concetti legati alla trasformazione dell’energia, all’elettronica di potenza e alla sicurezza nei lavori di saldatura.
La saldatrice è un esempio concreto di come sia possibile, con conoscenze tecniche di base e spirito creativo, costruire attrezzature utili in modo economico, valorizzando materiali altrimenti destinati allo scarto.
Makers ITIS Forlì: https://www.makers-itis-forli.it
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Maker testing machine
La Maker Testing Machine è uno strumento progettato per effettuare prove meccaniche di resistenza sui materiali. Ciò permette l’analisi delle loro proprietà fisiche in risposta a sollecitazioni quali trazione, compressione, taglio e affaticamento.
Questo dispositivo rappresenta una soluzione compatta, economica e replicabile per laboratori scolastici, universitari, fablab e contesti di ricerca a basso costo.
Descrizione della macchina*
Al cuore della macchina vi è un motore stepper abbinato a un sistema di guide meccaniche di precisione che consente di trasformare il moto rotatorio del motore in un movimento lineare molto accurato.
Grazie all’elevato guadagno meccanico ottenuto da questo sistema, la macchina è in grado di applicare forze considerevoli sui materiali da testare, mantenendo al contempo un controllo preciso del movimento. Questo è fondamentale per garantire l’affidabilità e la ripetibilità delle misure.
La Maker Testing Machine utilizza celle di carico di diversa sensibilità per rilevare con precisione sia lo sforzo applicato al materiale. Inoltre si misura anche l’allungamento del campione testato.
Cosa misuriamo
In questo modo è possibile ottenere curve sforzo-deformazione dettagliate. Queste curve sono utili per determinare le caratteristiche meccaniche dei materiali analizzati. I principali parametri sono il modulo di elasticità, il punto di snervamento, il carico di rottura e il comportamento a fatica.
Un altro aspetto innovativo è l’integrazione della scheda ESP32, un microcontrollore potente e versatile dotato di connettività Wi-Fi e Bluetooth.
Questa scelta consente alla macchina di rientrare nell’ambito dell’Internet of Things (IoT), offrendo la possibilità di monitorare e controllare i test a distanza. Oltre a questo può salvare e inviare dati in tempo reale a dispositivi esterni per l’analisi e l’archiviazione.
La Maker Testing Machine è stata realizzata con una filosofia Do It Yourself: molti dei suoi componenti sono stati ricavati da materiali di recupero. Questo rendende il progetto accessibile anche a chi ha budget limitati.
La sua struttura modulare e la documentazione open-source permettono una facile replicabilità, manutenzione e personalizzazione.
Applicazioni della macchina
Le applicazioni di questa macchina sono numerose: nel mondo del making e della prototipazione rapida, può essere utilizzata per testare la resistenza di filamenti per la stampa 3D, pezzi stampati in resina, strutture in legno, cartone, tessuti e altri materiali comunemente impiegati nei laboratori artigianali o educativi.
Trova anche impiego nel settore della ricerca scientifica e nelle piccole imprese, dove può servire come strumento economico e affidabile per il controllo qualità delle materie prime e dei prodotti finiti.
In sintesi, la Maker Testing Machine rappresenta una soluzione innovativa, sostenibile e accessibile per chiunque voglia eseguire test meccanici professionali senza dover investire in costosi macchinari industriali.
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Pompa a siringa da laboratorio
Orologio siderale
costruiamo insieme un orologio siderale mobile per convertire istante per istante le ore sui nostri orologi in ora siderale.
Orologio siderale
L’orologio siderale è un regolo che permette di convertire l’ora che usiamo tutti i giorni (solare o legale) in ora siderale. Se volete capire meglio questi concetti potete approfondire il funzionamento dell’orologio siderale qui e dell’ora siderale qui.
Questo lavoro nasce dal primo prototipo progettato e costruito da Valerio Versari un nostro carissimo amico del Gruppo Astrofili Forlivesi. Il nostro prototipo ha aggiunto dei meccanismi e un movimento di un orologio per rendere autonomo il movimento della scala delle ore.
La scala intermedia che contiene la longitudine dell’osservatore e l’ora attuale deve fare un giro completo in un anno. Per far ruotare questa scala si usa il movimento della lancetta delle ore collegata ad una serie di ingranaggi per rallentarne la velocità a quella desiderata.
Per capire il rapporto giusto tra la lancetta delle ore che ruota 2 volte al giorno e la scala dell’orologio siderale calcoliamo quanti giri compie la lancetta delle ore in un anno :
365gg/anno * 2giri/gg = 730giri/anno
Perciò dobbiamo demoltiplicare 730 giri in un anno della lancetta in 1 giro all’anno della scala del nostro orologio. Gli ingranaggi stampati sono rispettivamente*:
- 2x 100denti, 10 denti
- 1x 73 denti, 10 denti
- 2x 10 denti
L’intero progetto è stato prima disegnato con Fusion 360 per disporre e dimensionare tutti gli ingranaggi e le parti in legno. Una volta stampati gli ingranaggi e inciso e tagliato il legno al laser si procede con l’assemblaggio e la lucidatura del legno.
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Riparazione oggetti casalinghi con la stampante 3D, SCOLAPIATTI
Inizia la nuova stagione di riparazione degli oggetti casalinghi con la stampante 3D !!
L’oggetto in questione è lo scolapiatti della cucina, un sostegno si è incrinato e per evitare di ritrovarmi a terra tutti i piatti ho deciso così di modificare il sostegno.
Materiali:
- Barre in alluminio – Dm:10mm
- Supporti stampati in 3D (blu)
- Bulloneria varia
Progettazione supporti stampati in 3D
Per la progettazione dei supporti dello scola piatti, ho utilizzato Fusion360 per la sua semplicità d’utilizzo.

Avvio stampa supporti
Dopo aver progetto tramite Fusion360 i supporti ed averli esportati in STL, è il momento di preparare il file per la stampante 3D.
Il disegno creato viene inserito nel software slicer Cura per poi creare un file g-code.

Montaggio del nuovo scolapiatti
Ora è il momento di togliere tutte le stoviglie e smontare lo scolapiatti dal mobile. Successivamente prendere la misura della lunghezza delle barre in alluminio da tagliare considerando però l’ingombro del supporto stampato.
Dopo aver tagliato le barre a misure, bisogna inserirle nell’apposito spazio dello scolapiatti ed improntare già alle estremità i supporti blu stampati.

Una volta prese due misure dove vanno collocati, gli smonto dalle barre e con la bolla controllo che siano tutti orizzontali, quindi faccio i fori per avvitare le viti da legno nel mobile.


Infine prendo lo scolapiatti con le barre in alluminio già inserite, e se tutto va bene, lo calo dall’alto e lo stringo al supporto inferiore blu ,già fissato al mobile , tramite un coperchio e due bulloni.
Ecco a voi il risultato finito, aggiorno l’articolo a quattro mesi di distanza dicendo che ancora regge la modifica fatta allo scolapiatti.

Montaggio finto dello scolapiatti
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Stendino (o mensola) con materiali di riciclo
Buttare qualcosa fa sempre male. Per un motivo o un altro, buttare un mobile, un giocattolo o qualcosa con cui si è passato tanto tempo non è piacevole se non quando viene effettivamente rimpiazzato per un suo difetto.
Qui voglio mostrare come con materiali che avrei diversamente buttato ho creato uno stendino da muro per asciugare i panni.*
Materiali:
- assi di pallet (vedi qui come disassemblare un pallet)
- vecchi assi per appendere le grucce (possono andare bene anche dei vecchi manici di scopa)
- Viti da legno
- Viti da muro con tasselli
- Staffe (o altro legno per sostituirle)
Strumenti:
- Seghetto
- Trapano
- Colla vinilica
- 2 Morsetti
Progettazione dello stendino
L’idea è quella di usare le assi di legno come travi di supporto per gli assi su cui si andranno a stendere i panni. Su di esse verranno fatti degli scassi, nel mio caso con sega manuale, in cui si inseriranno gli assi.
Il tutto verrà fissato al muro con delle staffe avvitate alle travi. Nel mio caso le staffe saranno stampate in 3D in ABS, ma è facile trovare staffe da muro adatte in un qualsiasi ferramenta.
Gli assi da pallet a mia disposizione sono spessi 28 mm ma gli assi che utilizzerò sono da poco più di 1 metro e mettendone 3 ho ritenuto insufficiente usare solo 2 assi da 28mm per questioni di peso che supporterà lo stendino, quindi raddoppierò.
Preparazione delle parti
La prima cosa che ho fatto è stato tagliare a misura (nel mio caso 400mm) gli assi di legno per un totale di 4 pezzi.
Questi pezzi verranno incollati a coppie, con colla vinilica, così da ottenere uno spessore maggiore. Per garantire la presa della colla, l’ho spalmata sulle facce che andranno in contatto e tenute unite fino ad asciugatura con 2 morsetti (se ne avete di più è meglio).


Poi mi sono dedicato al disegno, al calcolo FEM e alla stampa della staffa.
L’ultimo passaggio prima di assemblare il tutto è quello di eseguire degli scassi con un seghetto o simile nelle travi (dopo che la colla sarà asciutta) così da creare la sede di appoggio per gli assi sui cui si stenderanno i panni. Diversamente si potrebbero fissare con delle viti.
Assemblaggio dello stendino

Per praticità consiglio come primo passaggio di fissare le staffe alle travi con le viti da legno. Prendere poi le misure precise per definire la posizione delle travi e segnare dove forare il muro nota la posizione della staffa.
Quindi forare il muro e mettere i tasselli. Mettere in posizioni le travi e avvitarle al muro ed in fine mettere in posizioni gli assi dello stendino

Idee alternative
In modo analogo è possibile creare delle mensole con lo stesso legno ricavato da un pallet, l’unica accortezza in più in questo caso è quella di pulire bene il legno ed evitare che si creino schegge.
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Metodo degli elementi finiti
Ogni qual volta si debba dimensionare correttamente un componente è necessario fare dei calcoli, più o meno complessi a seconda del problema. Solitamente, maggiori sono le dimensioni di un corpo, maggiori sono le variabili che lo interessano e quindi fare i conti manualmente risulta impossibile. Per questo motivo si cerca di semplificare il problema scomponendo il corpo in parti più piccole (metodi degli elementi finiti).
L’applicazione di un metodo come questo è detto discretizzazione.
Questo metodo è usato in quasi tutte le applicazioni ingegneristiche (insieme ad altri) per riuscire a eseguire delle simulazioni su corpi solidi o volumi di fluido.
Purtroppo per applicazioni ingegneristiche moderne questo metodo non è applicabile manualmente per ottenere valori affidabili.
Grazie ai calcolatori (i computer) si è in grado di eseguire milioni di calcoli anche molto complessi in tempi relativamente brevi.
Come usare il metodo degli elementi finiti
A seconda del tipo di problema, si semplificherà il corpo od il volume in modo diverso. Ogni problema ha le sue caratteristiche ma, per calcoli precisi, è necessario avere entità di dimensioni quanto più vicine alle entità del corpo (o volume).
Semplificazione Monodimensionale
La semplificazione più semplice, ma anche meno precisa, è quella di semplificare la geometria con delle linee.
Su ogni linea verranno risolte le equazioni caratteristiche del problema: se è un problema di sollecitazione statica, si determineranno gli sforzi normali e di taglio.
Per ogni segmento è necessario tenere conto anche delle sollecitazioni calcolate nei segmenti adiacenti ed una volta aver risolto le varie equazioni si conoscerà il comportamento del corpo o fluido.
Se si prende come esempio una trave con supporto, considerandola incastrata al suolo, la si andrà a semplificare rendendola un’insieme di linee di lunghezza uguale. Noto il tipo di vincolo, incastro, faro le varie considerazione per eseguire i calcoli su ogni linea.


Eseguiti i calcoli sarò in grado di determinare dove sono presenti maggiori sollecitazione sulla struttura nota la densità del materiale, la sua forma ed eventualmente un ulteriore carico.
Il problema del metodo a elementi finiti monodimensionale è che non si tengono conto delle altre 2 dimensioni spaziali. Questa modalità può trovare in piego solo per prime approssimazioni in casi di geometrie simmetriche e di sezione costante.
Semplificazione Bidimensionale
In questo caso, invece di analizzare delle linee su un piano, si analizzano delle superfici su uno stesso piano. Il problema risulta bidimensionale, quindi anche questo caso non rispecchia la realtà ma è una soluzione che può risultare utile in diverse applicazione.
Un esempio, in ambito CFD (Fluidodinamica Computazionale), è quando si vuole scegliere un profilo aerodinamico da utilizzare. In prima approssimazione si confrontano i profili in un problema bidimensionale in quanto è molto più veloce da analizzare rispetto ad un problema tridimensionale per avere una prima stima delle pressioni aerodinamiche.
In questo caso le superfici possono essere di diverso tipo ma le più usate sono triangoli o quadrilateri.
I primi si adattano meglio ai problemi con geometrie complesse, ma i quadrilateri danno risultati molto più affidabili e richiedono più calcoli.
Il reticolo di figure geometriche piane viene definito “mesh” (2D) e fa da base ad un’eventuale mesh tridimensionale usata in determinate condizione. La caratteristica principale di una mesh 2d è che ogni figura piana abbia un lato in comune con quelle adiacenti. Diversamente dal caso monodimensionale, i lati dei poligoni usati non sono tutti uguali, si cerca di avere poligoni più piccoli in prossimità dei punti che si vogliono studiare o geometricamente complessi e si ingrandiscono mano mano che ci si allontana da questi punti così da rendere i calcoli più veloci.
Semplificazione Tridimensionale
Essa è caratterizzata da una mesh 3D, ossia un insieme di corpi solidi. Questi corpi possono avere diverse forme a seconda del tipo di problema o algoritmo di calcolo usato. In molti casi complessi, come gli studi fluidodinamici in cui si analizzano grandi volumi, si utilizzano algoritmi molto avanzati, quindi pesanti per un calcolatore, e si tendono ad usare mesh costituite da solidi di diverse forme e dimensioni. Sempre con lo stesso criterio, piccoli in prossimità dei corpi o di dettagli e più grandi allontanandosi dai corpi o le parti da studiare.


I calcoli
I calcoli, oltre a dipendere dal problema, dipendono anche dal programma utilizzato per eseguirli.
Approfondire i calcoli dei singoli programmi risulta molto complesso in quanto necessitano di conoscenze di alto livello e non sono tutti facilmente reperibili ma approfondiremo i principali problemi su come vengono svolti. In più, raramente si usa 1 solo metodo per eseguire i calcoli. Il metodo degli elementi finiti non è l’unico usato in questi ambiti e non è l’unico che utilizza una mesh.
Tutti questi metodi si rifanno alle equazioni fondamentali della fisica.
Applicazioni di tutti i giorni
Questo metodo non deve spaventare per la complessità. Esistono programmi, anche gratuiti, disponibili per chiunque che rendono simulazioni alle sollecitazioni molto semplici. La mesh viene generata in autonomia da un corpo ed è necessario solo aggiungere le forze e i vincoli.
Per chi “gioca” con la stampa 3D può essere uno strumento molto utile per dimensionare correttamente componenti che devono sopportare carichi come una staffa o un ingranaggio.





