Inizia la nuova stagione di riparazione degli oggetti casalinghi con la stampante 3D !! L’oggetto in questione è lo scolapiatti della cucina, un sostegno si è incrinato e per evitare di ritrovarmi a terra tutti i piatti ho deciso così di modificare il sostegno.
Materiali:
Barre in alluminio – Dm:10mm
Supporti stampati in 3D (blu)
Bulloneria varia
Progettazione supporti stampati in 3D
Per la progettazione dei supporti dello scola piatti, ho utilizzato Fusion360 per la sua semplicità d’utilizzo.
Avvio stampa supporti
Dopo aver progetto tramite Fusion360 i supporti ed averli esportati in STL, è il momento di preparare il file per la stampante 3D. Il disegno creato viene inserito nel software slicer Cura per poi creare un file g-code.
Supporti stampanti in 3D per sorreggere lo scolapiatti
Montaggio del nuovo scolapiatti
Ora è il momento di togliere tutte le stoviglie e smontare lo scolapiatti dal mobile. Successivamente prendere la misura della lunghezza delle barre in alluminio da tagliare considerando però l’ingombro del supporto stampato.
Dopo aver tagliato le barre a misure, bisogna inserirle nell’apposito spazio dello scolapiatti ed improntare già alle estremità i supporti blu stampati.
Scolapiatti con barre in alluminio
Una volta prese due misure dove vanno collocati, gli smonto dalle barre e con la bolla controllo che siano tutti orizzontali, quindi faccio i fori per avvitare le viti da legno nel mobile.
Infine prendo lo scolapiatti con le barre in alluminio già inserite, e se tutto va bene, lo calo dall’alto e lo stringo al supporto inferiore blu ,già fissato al mobile , tramite un coperchio e due bulloni.
Ecco a voi il risultato finito, aggiorno l’articolo a quattro mesi di distanza dicendo che ancora regge la modifica fatta allo scolapiatti.
Progettiamo e costruiamo insieme un cercatore laser, un accessorio molto utile per I nostri telescopi.
Di solito il cercatore è un piccolo cannocchiale con un mirino che permette di puntare il telescopio sulle stelle di interesse.
Questo piccolo cannocchiale ha un campo visivo ampio ma non sempre è comodo da usare.
Comodità del cercatore laser
Il cercatore nei telescopi newtoniani si trova su un lato del corpo principale vicino al focheggiatore.
Se il telescopio punta una stella vicina all’orizzonte con l’oculare rivolto verso il basso guardare nel cercatore diventa un’impresa difficile.
Montiamo perciò con un supporto magnetico (sul corpo principale del telescopio) un laser che punterà gli oggetti di interesse.
Non servirà praticare nessun foro sul telescopio ne usare alcun foro preesistente perché la calamità collegherà saldamente il supporto al tubo principale.
Progettazione*
Usiamo il programma gratuito Fusion360 per disegnare la struttura del sostegno magnetico.
Il laser utilizzato ha una potenza di 500 mW ed è dotato di batteria al litio ricaricabile, chiavi di sicurezza, fuoco regolabile e caricabatteria.
Ha un corpo in alluminio anodizzato nero che permette di dissipare il calore prodotto dal laser.
Il supporto magnetico avrà una base lunga e stretta che andrà appoggiata alla cornice quadrata del focheggiatore. Questo permette un allineamento grossolano con il telescopio.
All’interno del supporto a 1.5 mm dalla base, si trova una cavità per la calamita. Consigliamo di usare una calamita al neodimio, nonostante le piccole dimensioni hanno una “grande “forza”.
Potete trovare le calamite al neodimio all’interno degli Hard Disk del computer.
Il supporto ha tre fori equidistanti nella parte posteriore del cilindro per le viti di regolazione della direzione del laser. Durante l’allineamento potranno essere ruotate per spostare il raggio luminoso.
Nella parte anteriore del cilindro c’è un’incisione interna per on o-ring di bloccaggio del laser, bisogna inserire l’o-ring attorno al laser e incastrare quest’ultimo all’interno del cilindro raggiungendo la scanalatura.
Se non avete un o-ring (che si trova in ferramenta) potete provare con un elastico della grandezza giusta.
La base del sostegno non è piatta ma ha una curvatura dello stesso raggio del corpo principale del telescopio.
Costruzione
Finito il disegno su Fusion360 si esporta il disegno in formato .stl sullo slicer Cura. Il riempimento è 100% e tramite la funzione Support Blocker si rimuovono i supporti dalla cavità interna per la calamita.
Bisognerà fermare la stampa nell’ultimo layer superiore della cavità della calamita, ed inserire quest’ultima all’interno del supporto. Fatto ciò si continua con la stampa.
Per questa stampa si possono usare solo ugelli di ottone per evitare che la calamita si attacchi all’ugello.
Il laser monta anche un piccolo anello elastico per bloccare il pulsante di accensione.
Con questo accessorio vi basterà accendere il laser (opportunamente allineato con il telescopio) e puntare l’oggetto di interesse ad occhio nudo.
Il laser sembrerà toccare con il proprio raggio l’oggetto puntato, una volta raggiunto si potrà spegnere e godersi lo spettacolo dall’oculare del telescopio.
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*Makers ITIS Forlì non si assumono alcuna responsabilità per danni a cose, persone o animali derivanti dall’utilizzo delle informazioni contenute in questa pagina. Tutto il materiale contenuto in questa pagina ha fini esclusivamente informativi.
Vi siete mai chiesti come sarà la civiltà nel futuro, ma soprattutto si ricorderanno del nostro passato? Beh ecco per evitare di essere dimenticati, potete realizzare una CAPSULA del TEMPO, ben differente dalla macchina del tempo.
Che cos’è la Time Capsule e cosa centra con i Makers ITIS Forlì?
La capsula del tempo (Time Capsule) è un contenitore dove mettere degli oggetti tipici dell’epoca, poi seppellita sottoterra o murata all’interno di un edificio ecc.. ed infine aperta quando sarà il momento prestabilito.
I Makers ITIS Forlì hanno partecipato, in collaborazione con la scuola I.T.T.S Guglielmo Marconi, all’iniziativa proposta da IoKreo dal titolo “Viaggi mentali e non …”. Per maggior informazioni andate a leggere l’articolo su ForlìToday.
Progettazione cad della Capsula del Tempo
La progettazione della Capsula del Tempo parte da due problematiche da risolvere:
Quale plastica resisterà meglio sottoterra per oltre 50anni?
Evitare che l’acqua possa entrarvi all’interno della capsula
La Capsula del Tempo è stata stampata in 3D con materiale plastico altamente performante e resistente agli agenti atmosferici e ai raggi UV, ovvero l’ASA. Inoltre la Capsula del Tempo è stata rivestita esternamente da Resina Epossidica Trasparente Atossica per chiudere eventuali micro fori tra i vari strati depositati dalla stampante 3D. Infine la Capsula del Tempo è dotata di intercapedini dov’è possibile riempire con Schiuma Epossidica o una colata di Resina Epossidica per aumentare l’isolamento tra il contenuto della capsula e il resto.
Per evitare all’acqua di penetrare all’interno della Capsula del Tempo, è stata progettata una chiusura ermetica del coperchio, utilizzando due o-rings e ben 6 viti in acciaio inox.
Qui di seguito lascio i file da scaricare cliccando sul pulsante e alcune foto del modello cad realizzato.
Per la stampa della Capsula del Tempo ha richiesto diverse ore per la realizzazione del prodotto finito. Di seguito riporto alcune foto della stampa completata e un breve video.
Capsula del Tempo – Assemblata – H=30 cm
Capsula del Tempo – Smontata
Timelapse della stampa della Base Esterna della Capsula del Tempo :
Timelapse della stampa dell’Ogiva della Capsula del Tempo :
Sviluppo successivo della Capsula del Tempo 2.0
Per andare in contro a differenti necessità, la Capsula del Tempo è stata rivista a livello progettuale cioè:
Ridimensionata a livello d’ingombro
Aumentata la capacità interna
Tolto l’intercapedine laterale e superiore, in quanto non deve essere più seppellita sottoterra
Sostituita la chiusura ermetica, formata da due o-rings e 6 viti, con il coperchio svitabile normalmente.
Di seguito alcune foto per capire le modifiche effettuate.
Quante volte ti capita di essere seduto comodamente sul divano a riposarti, dopo una lunga giornata di lavoro, ma la velocità del ventilatore non è quella giusta e ti tocca alzarti !!! Dopo questa lettura risolverai il tuo problema.
Prototipo iniziale :
Un primo prototipo del progetto è stato realizzato da Davide Di Stasio, utilizzando un ventilatore, Arduino UNO, un vecchio trasformatore e un telecomando della tv.
Scatola, progettata e stampata in 3D in PLA grigio
Viti di fissaggio
Realizzazione circuito elettrico
Per realizzare la parte di controllo del ventilatore tramite un telecomando per esempio della televisione, ho utilizzato componenti poco costosi e di facile utilizzo. Qui di sotto riporto i collegamenti fatti tra il ventilatore e il controllore.
Circuito di controllo del ventilatore
Per alimentare Arduino UNO ho riciclato un vecchio alimentatore da 9V e 0,5 A. Il motore del ventilatore ha 3 fili che gestiscono le velocità e vanno collegati ai 3 Moduli relè, 2 fili vanno collegati al condensatore di spunta e l’ultimo al neutro. Il quarto relè serve come interruttore generale del progetto ovvero accende o spegne il ventilatore. Il sensore IR serve per la ricezione del segnale a infrarosso del telecomando. Per alimentarlo servono i 5V presi da Arduino UNO, un piedino di massa (GND) e il pin digitale 9 di Arduino UNO.
Programma per il controllo del ventilatore con telecomando
Per la realizzazione del codice di controllo del ventilatore, ho adottato una tecnica molto efficace ed affidabile: Automa a Stati. Permette di avere uno stato per ogni fase di lavoro del ventilatore, ovvero quando si clicca un pulsante si determina una velocità. Ovviamente l’algoritmo deve essere estremamente sicuro, ovvero senza bugs, cioè quando si attiva una velocità, le altre velocità del motore devono essere spente perchè si rischia di bruciare* il tutto. A maggior ragione, quando si vuole spegnere il ventilatore con il telecomando, bisogna poterlo fare in ogni istante del suo funzionamento. La libreria da scaricare e installare su IDE di Arduino, serve per il controllo del sensore IR.
Dato che ogni telecomando ha una serie di codici associati ad ogni tasto, bisognerà utilizzare l’esempio IRrecord.ino contenuto nella libreria IRremote.h per codificare il proprio telecomando.
Progettazione scatola stampata in 3D con il PLA grigio
La scatola per contenere tutta l’elettronica di controllo del ventilatore è stata progettata al CAD con Inventor e poi stampata in 3D con il PLA grigio perchè non sono richieste proprietà meccaniche.
Per scaricare i file, cliccare il pulsante qui sotto.
Una volta che avete capito come realizzare il Circuito Elettrico, il programma caricato su Arduino e aver stampato la scatola per i componenti, è il momento di assemblare i vari pezzi.
Smontare il selettore delle velocità del ventilatore, ovviamente assicuratevi di staccare la spina dalla 220V !!!
Sfruttando i fori presenti nel ventilatore, montare la scatola stampata in 3D in PLA grigio, come mostra la foto qui di seguito:
Collegare i 4 relè con i fili delle velocità del motore e il suo condensatore di spunta, come mostra la foto qui di seguito:
Prendere il primo coperchio, dove va alloggiato l’alimentatore e Arduino UNO, fissatelo con 4 viti.
Collegare poi alimentatore, i pin di controllo dei relè e il sensore IR ad Arduino UNO. Il sensore IR andrà posizionato nella parte frontale del ventilatore.
Per finire prendere il secondo coperchio e fissarlo con due viti.
*Makers ITIS Forlì non si assumono alcuna responsabilità per danni a cose, persone o animali derivanti dall’utilizzo delle informazioni contenute in questa pagina. Tutto il materiale contenuto in questa pagina ha fini esclusivamente informativi.
La stampa 3D permette la realizzazione di oggetti tridimensionali, partendo da un progetto cad sul computer.
Dobbiamo pensare a una stampante “normale” d’ufficio che stampa dei documenti o immagini depositando inchiostro, ecco la stampante 3D adotta un processo simile ma utilizza materiali, prevalentemente plastici.
Scatola disegnata al computer (CAD)
Scatola stampata in 3D
La nascita e la diffusione della Stampa 3D
La stampa 3D nasce nel lontano 1986, con il rilascio di un brevetto di Chuck Hull, che inventa la stereolitografia.
A partire dal 2009, il brevetto sulla stampa 3D è scaduto. Da qui in avanti avremmo un’esplosione di stampanti 3D, economicamente accessibili alle piccole e medie imprese, nonché a noi makers.
Impieghi della Stampante 3D
L’impiego principale della stampante 3D è la Prototipazione Rapida, ovvero creare prototipi di nuovi progetti in maniera veloce ed economica.
I campi d’applicazione sono vari:
Prototipi e Componenti industriali.
Medicale, per stampare protesi per i pazienti.
Selfie, tramite scanner 3D, è possibile realizzare un modello su pc della propria persona e poi stamparlo.
Edilizio, per costruire intere case in un giorno
Oggetti di Design
Cibo
Veicoli
Organi e altri.
Materiali utilizzati nella stampa 3D
Nella stampa 3D, in particolare quella FDM (Filament deposition manufactoring), i materiali più utilizzati sono PLA e ABS per via della semplicità di stampa e per il costo contenuto.
Il PLA (Acido Polilattico) è biodegradabile, disponibile in diversi colori e ha un bassa temperatura di stampa 210°C. I lati negativi sono la poca resistenza meccanica alle sollecitazioni e il calore eccessivo.
L’ABS (Acrilonitrile butadiene stirene) non è biodegradabile, le colorazioni a disposizione sono molto meno e ha un’alta temperatura di stampa 250°C. I lati positivi sono, a differenza del PLA, un’alta resistenza meccanica che permette di creare oggetti meccanici.
Il PLA e ABS sono materiali “comuni” che normalmente si utilizzano per le varie stampe. Con il progresso della tecnologia si riesce a stampare anche i metalli tra cui l’Acciaio, tramite il processo di sinterizzazione o fusione. Per poi arrivare alle stampe realizzate con il Cioccolato, condivido qui il link del video.
